ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศที่ต้องการความแม่นยำและนวัตกรรมสูงสุด การทดสอบและพัฒนาโซลูชันใหม่ๆ อย่างรวดเร็วเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง Airbus ซึ่งเป็นผู้นำในอุตสาหกรรมนี้ ต้องการโซลูชันที่รวดเร็วและมีประสิทธิภาพสำหรับการทดลองการเจาะเพื่อรองรับการผลิตในอนาคต
ด้วยความร่วมมือกับเทคโนโลยี 3D Printing Airbus สามารถผลิตชิ้นส่วนจำนวน 500 ชิ้นภายในเวลาเพียงสองวัน ซึ่งเร็วกว่าวิธีการผลิตแบบดั้งเดิมอย่างมาก การใช้การพิมพ์ 3 มิติไม่เพียงแต่ช่วยลดระยะเวลาในการผลิต แต่ยังช่วยลดต้นทุนและปรับปรุงกระบวนการทดสอบให้คล่องตัวขึ้นโครงการนี้เป็นตัวอย่างที่ชัดเจนของการนำเทคโนโลยี 3D Printing มาใช้ในอุตสาหกรรมที่มีความต้องการสูง ช่วยให้องค์กรอย่าง Airbus สามารถตอบสนองความต้องการได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ พร้อมทั้งสนับสนุนการพัฒนานวัตกรรมในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศต่อไป
“ โครงการเจาะวัสดุที่แม่นยำสำหรับ Airbus ”
หนึ่งในความท้าทายหลักของการผลิตขั้นสูงคือการประกอบโครงสร้างที่ซับซ้อน เช่น หุ่นยนต์ การประกอบที่ใช้ระบบดิจิทัล และเทคโนโลยีการตัดเฉือน ให้มีความสมบูรณ์แบบ โดยโครงการนี้เกิดขึ้นใน Factory 2050 ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของ Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC) มูลค่า 43 ล้านปอนด์ โดยทีม Integrated Manufacturing Group ซึ่งเป็นกลุ่มวิจัยที่ทำงานร่วมกับพันธมิตรอุตสาหกรรมเพื่อผสานเทคโนโลยีขั้นสูงเข้าด้วยกันและพัฒนาระบบแบบบูรณาการ
เมื่อไม่นานมานี้ ทีมวิจัยได้ร่วมมือกับ Airbus ซึ่งเป็นผู้ผลิตอากาศยานรายใหญ่ที่สุดในยุโรป ในโครงการที่เกี่ยวข้องกับการเจาะและตัดเฉือนวัสดุอย่างแม่นยำสูงสำหรับชิ้นส่วนที่ทำจากคาร์บอนไฟเบอร์ อะลูมิเนียม และไทเทเนียม
เนื่องจากอุตสาหกรรมการบินและอวกาศมีข้อกำหนดที่เข้มงวด การป้องกันการปนเปื้อนระหว่างรูเจาะเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง อย่างไรก็ตาม ทีมงานพบว่าโซลูชันที่วางแผนไว้ไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ และพวกเขาอาจต้องเผชิญกับความล่าช้าเป็นเวลาหลายสัปดาห์หากใช้วิธีการผลิตชิ้นส่วนทดแทนด้วยการตัดเฉือนหรือการฉีดขึ้นรูป
การทดสอบวิธีการต่างๆ เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนระหว่างกระบวนการในโครงการที่เกี่ยวข้องกับการเจาะและตัดเฉือนวัสดุสำหรับ Airbus ทีมงานต้องเผชิญกับความท้าทายในการหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนระหว่างรูเจาะในวัสดุที่หลากหลาย เช่น คาร์บอนไฟเบอร์ อะลูมิเนียม และไทเทเนียม การปนเปื้อนนี้สามารถส่งผลกระทบต่อคุณภาพและความแม่นยำของชิ้นส่วนที่ต้องการความแม่นยำสูง
แนวทางที่ทีมใช้ในการแก้ปัญหา
- การออกแบบปลอกเจาะเฉพาะทาง
ทีมงานได้ออกแบบปลอกเจาะ (Drilling Caps) ที่สามารถป้องกันการกระจายของเศษวัสดุระหว่างการเจาะรูแต่ละรูได้ ปลอกเหล่านี้มีความแม่นยำสูงเพื่อให้เหมาะสมกับวัสดุและกระบวนการเฉพาะ - การทดลองวัสดุและการผลิตแบบดั้งเดิม
ในช่วงแรก ทีมได้วางแผนที่จะผลิตปลอกเจาะด้วยการตัดเฉือน (Machining) หรือการฉีดขึ้นรูป (Injection Molding) แต่พบว่าใช้เวลานานและต้นทุนสูง - การใช้ 3D Printing
เมื่อพบว่ากระบวนการดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการได้ทันเวลา ทีมงานได้เปลี่ยนมาใช้เทคโนโลยี 3D Printing ซึ่งช่วยให้สามารถผลิตปลอกเจาะจำนวน 500 ชิ้นได้ภายในเวลาเพียง 3 วัน แทนที่จะต้องรอหลายสัปดาห์
ผลลัพธ์
การใช้ 3D Printing ไม่เพียงแต่ช่วยลดเวลานำ (Lead Time) แต่ยังช่วยให้ทีมสามารถออกแบบและปรับแต่งชิ้นส่วนได้อย่างรวดเร็วเพื่อให้ตรงกับความต้องการของโครงการ นอกจากนี้ กระบวนการยังช่วยลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนระหว่างรูเจาะ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการผลิตในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศที่ต้องการความแม่นยำสูงการทดสอบและพัฒนาแนวทางนี้เป็นตัวอย่างที่ดีของการนำเทคโนโลยีใหม่มาใช้แก้ปัญหาในกระบวนการผลิตที่ซับซ้อนอย่างมีประสิทธิภาพและรวดเร็ว